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雖然粉煤氣化技術(shù)、水煤漿氣化技術(shù)、碎煤加壓氣化技術(shù)分別經(jīng)過了近15年、30年和40年的探索、實踐、改進(jìn)，技術(shù)水平已達(dá)到相當(dāng)高的水準(zhǔn)，但是煤氣化仍是煤化工項目中投資最大、能耗最高的裝置，出現(xiàn)的問題也最多。根據(jù)煤氣化技術(shù)自身特點和生產(chǎn)運行中出現(xiàn)的問題。
進(jìn)一步提高國產(chǎn)化水平、降低裝置投資
從引進(jìn)的Shell、GSP、GE、科林煤氣化技術(shù)與國內(nèi)的類似煤氣化技術(shù)相比，投資都要高很多，其主要原因：一是軟件費高（專利費+PDP費+技術(shù)服務(wù)費），二是要購買一些專利設(shè)備或關(guān)鍵設(shè)備，三是一些流程、控制系統(tǒng)設(shè)計太過繁瑣或不合理，也是造成投資高的一個原因。因此，我們在引進(jìn)國外煤氣化技術(shù)時，要進(jìn)一步減少購買專利設(shè)備或關(guān)鍵設(shè)備（即是指定制造商的設(shè)備），進(jìn)一步優(yōu)化流程和控制，以降低投資。
提高煤氣化壓力，加大單爐投煤量
從目前各種氣化工藝來看，除水煤漿氣化將氣化壓力提高到了6.5～8.7MPa，其它氣化工藝壓力均在1.0～4.0 MPa之間，不但造成設(shè)備龐大、投資增加，也是煤化工項目能耗高的主要原因。因此氣化壓力還有提高的空間，例如某公司已將MK+碎煤氣化工藝氣化壓力提高到了6.0MPa（尚未整體工業(yè)化）。
單爐氣化能力小也是造成煤化工項目投資大、占地大的主要原因，目前除Shell粉煤氣化、多噴嘴對置式水煤漿氣化工藝單爐最大投煤量達(dá)到3000 t/d外，其它煤氣化工藝單爐最大投煤量還在1000～2200 t/d之間，有些雖說可達(dá)到3000 t/d，但還沒有工業(yè)實踐。
綜合降低投資、提高能位
從目前已投產(chǎn)或在建的煤化工項目來看，似乎煤氣化走進(jìn)了一個怪圈，要么是裝置投資高、能位高，要么是裝置投資低、能位低。例如SHELL煤氣化設(shè)有合成氣冷卻器，可產(chǎn)5.2 MPa中壓蒸汽，能位較高，但投資也較高；例如GSP、航天爐、科林等煤氣化工藝投資比Shell煤氣化低，但水冷壁產(chǎn)低壓飽和蒸汽，能位低，不好利用，氣化爐出來1350℃的高溫煤氣直接去冷激，使得煤氣中帶有大量水汽，對于需要深度CO變換的煤化工項目是合理的（例如合成氨項目），但對于不需要深度變換的煤化工項目（煤制氣、煤制油），煤氣中的水汽過剩，不但造成能位下降、能量損失，還需要增加換熱器、分離器來回收能量，從而延長了流程、增加了阻力，也增加了投資；水煤漿氣化幾乎都是走激冷流程，也存在這個問題；碎煤加壓氣化和CO變換也是產(chǎn)出大量低壓飽和蒸汽，比較難以利用。因此，煤氣化工藝選擇要和煤化工項目整體考慮，既要降低投資，也要提高能位，從而使項目總體達(dá)到合理、高效。
降低能耗、水耗
煤化工項目是高能耗、高耗水項目，進(jìn)一步降低能耗、水耗勢在必行，煤氣化也有研究提升的空間。例如Shell煤氣化工藝采用壓縮循環(huán)氣去冷激合成氣到900℃左右，這樣也造成了能量浪費，能否采用其它介質(zhì)或方法達(dá)到降溫、除塵的效果，國內(nèi)已有工程公司正在嘗試改進(jìn)；Shell煤氣化工藝采用干法除塵，需要大量的吹掃氣也造成消耗增加，也可考慮改進(jìn)。
現(xiàn)在大型煤化工項目同時考慮幾種不同類別的煤氣化工藝相組合，以處理原料粉煤和碎煤比例問題，可探討采用耦合的方法，將不同的煤氣化工藝所存在的不同問題耦合處理。例如現(xiàn)在大型煤制天然氣項目，大部分采用碎煤加壓氣化和氣流床氣化（水煤漿氣化或粉煤氣化）相結(jié)合的方案，如采用碎煤加壓氣化+水煤漿氣化組合氣化工藝，可慮將碎煤加壓氣化產(chǎn)生的大量有害廢水去水煤漿氣化制漿，這樣不但節(jié)約了水耗，也降低了污水處理的投資和費用，降低了環(huán)境污染。
優(yōu)化灰水處理系統(tǒng)，降低粉塵帶出量
現(xiàn)在有些煤氣化裝置存在煤氣含塵量大，造成CO變換裝置換熱器堵塞、第一變換爐上部催化劑失活等問題，同時也存在污水排放量大、灰水循環(huán)量大的問題，有必要進(jìn)一步探討煤氣洗滌和灰水循環(huán)工藝優(yōu)化問題。
